Definition
Die Werkzeugvermessung erfasst die exakten Maße (Länge L, Radius R) jedes Werkzeugs für die Werkzeugkorrektur der CNC-Steuerung. Sie erfolgt extern auf Voreinstellgeräten (offline) oder direkt in der Maschine mit Werkzeug-Messtaster oder Laser (inline).
Werkzeugvermessung in der Werkstatt prüfen
werkzeugvermessung in der CNC-Praxis sicher anwenden
Detaillierte Erklärung
Externe Voreinstellung (z.B. Zoller, Haimer): Werkzeuge werden außerhalb der Maschine auf einem Voreinstellgerät optisch oder taktil vermessen. Genauigkeit: ± 2–5 µm. Die Messwerte werden per RFID-Chip, Barcode oder Datenübertragung an die Steuerung übermittelt. Vorteil: Maschine produziert während der Vermessung weiter.
In-Maschine-Vermessung: Ein fest montierter Messtaster (z.B. Renishaw TS27R) oder Laserscanner vermisst das Werkzeug direkt in der Spindel. Vorteil: Werkzeugbrucherkennung und automatische Verschleißkompensation. Nachteil: Maschine steht während der Messung (5–15 Sekunden pro Werkzeug).
Arten & Varianten
Externes Voreinstellgerät
Optisch/taktil, ± 2 µm. Datenübertragung per Chip/Netzwerk. Maschine bleibt produktiv.
Taktiler Messtaster (in Maschine)
Berührt das Werkzeug. Robust, ± 5 µm. Auch als Werkzeugbruchkontrolle nutzbar.
Laser-Messtaster (in Maschine)
Berührungslos, ± 1 µm. Sehr schnell (< 3 s). Auch Rundlaufmessung möglich.
Häufige Fragen
Relevante Werkzeuge
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Quellen & Prüfstand
Zuletzt fachlich aktualisiert: August 2026. Die Einordnung nutzt Normbegriffe und Werkstatt-Richtwerte als Startpunkt; konkrete Schnittwerte müssen mit Werkzeug, Maschine und Werkstoff gegengeprüft werden.